Lean Management – Prozesse schlank, sicher und zukunftsfähig machen

Prozessoptimierung – Definition

Prozessoptimierung (engl.: business process optimization) ist die systematische Untersuchung und Verbesserung von Geschäftsprozessen, um deren Effizienz und Effektivität zu steigern.

Die Prozessoptimierung kann auf alle Arten von Prozessen angewandt werden, von der Fertigung bis zum Kundendienst. In den letzten Jahren hat sie in dem Maße an Bedeutung gewonnen, wie Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit verbessern wollen.

Das Ziel der Prozessoptimierung besteht darin, Verbesserungsmöglichkeiten zu ermitteln und die erforderlichen Änderungen vorzunehmen, um einen signifikanten Einfluss auf das Endergebnis zu erzielen. Um erfolgreich zu sein, bedarf es eines umfassenden Verständnisses des untersuchten Prozesses sowie eines detaillierten Plans für die Umsetzung von Verbesserungen.

Wieso sollten Sie Ihre Prozesse optimieren?

Einer der Hauptgründe für die Prozessoptimierung ist die Steigerung der Effizienz. Durch die Beseitigung von Verschwendung können Unternehmen die Menge an Arbeit erhöhen, die sie in einem bestimmten Zeitraum erledigen können. Darüber hinaus kann die Prozessoptimierung dazu beitragen, die Kosten zu senken, indem sie die Menge an Ressourcen reduziert, die für die Erledigung einer Aufgabe erforderlich sind.

Verbesserung der Qualität!

Ein weiterer Grund für die Prozessoptimierung ist die Verbesserung der Qualität. Durch die Beseitigung von Fehlern können Unternehmen Produkte oder Dienstleistungen von besserer Qualität anbieten. Dies wiederum kann zu einer höheren Kundenzufriedenheit und -treue führen.

Reduzierung von Verschwendung!

Neben der Steigerung der Effizienz und der Verbesserung der Qualität kann die Prozessoptimierung auch zur Verringerung der Verschwendung beitragen. 

Durch die Eliminierung nicht mehr notwendiger Arbeitsschritte oder durch die Suche nach Möglichkeiten zur Wiederverwendung von Materialien können Unternehmen die Abfallmenge, die sie erzeugen, erheblich reduzieren. Dies hilft nicht nur, Geld zu sparen, sondern auch die Umwelt zu schützen.

Verbesserung der Arbeitssicherheit!

Ein weiterer Pluspunkt der Prozessoptimierung besteht darin, dass sie zur Verbesserung der Arbeitssicherheit beitragen kann. Durch die Beseitigung potenzieller Gefahren können Unternehmen ein sichereres Arbeitsumfeld für ihre Mitarbeiter schaffen. 

Dies kann zu weniger Unfällen und Verletzungen führen und die Kosten für die Arbeitsunfallversicherung senken. Und nicht zu vergessen, die Motivation der Mitarbeiter steigt.

Bleiben Sie wettbewerbsfähig!

In der heutigen Geschäftswelt ist es für Unternehmen unerlässlich, wettbewerbsfähig zu bleiben. Eine Möglichkeit, dies zu erreichen, besteht darin, ihre Prozesse so zu optimieren, dass sie effizienter und effektiver sind als die der Konkurrenz. 

Außerdem können sich Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil verschaffen, indem sie Produkte oder Dienstleistungen von höherer Qualität als ihre Konkurrenten anbieten.

Wie erreichen wir Kundenzufriedenheit

Das optimieren Ihrer Geschäftsprozesse trägt zu einer höheren Kundenzufriedenheit bei, indem Sie sicherstellen, dass die Produkte und Dienstleistungen von höchstmöglicher Qualität sind, können die Kundenbindung und die Wiederholungsaufträge erhöht werden.

Dabei gilt es eine hohe Qualität bei niedrigen Kosten und einer hohen Lieferperformance zu erreichen.

Erfolg durch Prozessoptimierung?

Außerdem müssen Sie die Mitarbeiter auf allen Ebenen des Unternehmens einbeziehen, um sie für die Änderungen zu gewinnen, die zur Verbesserung der Prozessleistung erforderlich sind.

Schließlich brauchen Sie ein Expertenteam, das Sie bei der Ermittlung und Umsetzung der zur Verbesserung Ihrer Prozesse erforderlichen Änderungen unterstützt.

PDCA-Zyklus

Der PDCA-Zyklus beginnt mit der Identifizierung eines Problems oder einer Gelegenheit. Sobald das Problem erkannt wurde, wird ein Plan zu seiner Lösung erstellt. Der nächste Schritt ist die Umsetzung des Plans und die anschließende Überwachung der Ergebnisse. Wenn die Ergebnisse nicht wie gewünscht ausfallen, wird der Plan entsprechend angepasst.

Kaizen

Kaizen bedeutet so viel wie „Veränderung zum Besseren“ und ist eine japanische Unternehmensphilosophie, die eine kontinuierliche Verbesserung in allen Bereichen des Geschäftslebens anstrebt.

Kaizen hilft Unternehmen dabei, Verschwendung zu erkennen und zu beseitigen, sowie Prozesse und die Qualität zu verbessern. Es basiert auf der Idee, dass jeder Mitarbeiter die Möglichkeit hat, kleine Verbesserungen vorzunehmen, die große Auswirkungen auf das Unternehmen als Ganzes haben können. Um Kaizen zu verwirklichen, müssen Unternehmen eine Kultur der Offenheit und Zusammenarbeit schaffen, in der jeder ermutigt wird, seine Verbesserungsideen einzubringen.

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) ist ein systematischer Ansatz zur Verbesserung der Produktivität und Effizienz eines Unternehmens. Ziel des KVP ist es, die Verschwendung in den aktuellen Prozessen zu ermitteln und diese dann durch Prozessverbesserungen zu beseitigen. Der KVP folgt in der Regel einem Zyklus aus Planung, Umsetzung, Überwachung und Überarbeitung. Dieser Zyklus ermöglicht es Unternehmen, ihre Prozesse kontinuierlich zu bewerten und laufend zu verbessern.

Die Umsetzung des KVP kann eine Herausforderung sein, aber die Vorteile liegen auf der Hand. Unternehmen, die den KVP anwenden, können ihre Kosten senken, die Qualität verbessern und die Kundenzufriedenheit steigern. Am wichtigsten ist vielleicht, dass der KVP einen Rahmen für kontinuierliche Verbesserungen bietet, der sicherstellt, dass Unternehmen beweglich bleiben und sich an veränderte Marktbedingungen anpassen können. Somit ist der KVP ein unverzichtbares Instrument für jedes Unternehmen, das seine Prozesse optimieren will.

Die 5S Methode

Ziel einer 5S-Einfürung ist es, die Arbeitsplätze so zu gestalten, dass die Arbeit störungsfrei ablaufen kann, suchen ebenso wie lange Transportwege und Wartezeiten vermieden werden und dadurch verschwendungsfrei gearbeitet werden kann. Ein sauberes und ordentliches Arbeitsumfeld gilt zudem als Grundlage für Qualitätsarbeit.

Als methodisches Werkzeug kann 5S in allen Bereichen einer Organisation angewendet werden, sowohl in der Produktion als auch in Dienstleistung und Verwaltung bis hin zur Datenablage und IT. Die direkte Einbeziehung der betroffenen Mitarbeiter (Mitarbeiterpartizipation) erleichtert das Auffinden von Schwachstellen und das Umsetzen von Verbesserungen. Ein wesentliches Prinzip der Methode ist, die entwickelten Standards an den Arbeitsplätzen sichtbar zu machen. So können Abweichungen auch von Außenstehenden und Vorgesetzten schneller erkannt werden.

SMED

Single Minute Exchange of Die (SMED; dt.: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich) bezeichnet im Zusammenhang mit Quick Change Over (QCO, zu deutsch schnelles Rüsten) ein Verfahren, das die Rüstzeit einer Produktionsmaschine oder einer Fertigungslinie reduzieren soll. Der Terminus „Werkzeugwechsel“ ist hierbei irreführend, da die Zeit vom letzten Gutteil des alten Fertigungsloses zum ersten Gutteil des neuen Fertigungsloses gemeint ist und besser mit „Produktionswechsel“ zu bezeichnen ist. Der Unterschied ist, dass nicht die reine Zeit des Wechselns eines Werkzeuges maßgebend ist, sondern auch Dinge wie die Bereitstellung des neuen Materials oder die Parametrierung der Maschine und Ähnlichem; das heißt die gesamte Zeit, in der nicht produziert werden kann.

Ziel von SMED ist es, die Bestände zu senken, indem man die Maschine auf einen neuen Fertigungsprozess umrüstet, ohne den Fertigungsfluss zu stören. Das endgültige Ziel kann man als erreicht sehen, wenn eine Maschine oder eine Fertigungslinie innerhalb eines Fertigungstaktes umgerüstet werden kann, so dass selbst bei unterschiedlichsten Produkten ein One-Piece-Flow oder sogar besser noch eine Mixed-Model-One-Piece-Flow umgesetzt werden kann. In diesem Fall sind dann auch die Bestände in der Linie gleich Null.

TPM (Total Productive Maintenance)

Von der grundsätzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens. Dabei geht es vor allen Dingen um die Eliminierung von Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von null Defekten, null Ausfallzeiten, null Qualitätsverlusten, null Unfällen usw. Der Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion mit Hilfe von technischen Anlagen und Maschinen.

SFM

Mit anderen Worten: Ist was weg, muss was hin!